การควบคุมคุณภาพในโรงงานพิมพ์: ปัญหาต่างๆ ถูกตรวจพบตั้งแต่เนิ่นๆ ที่ใด?

ในการดำเนินงานการพิมพ์เชิงพาณิชย์สมัยใหม่ การควบคุมคุณภาพถือเป็นปัจจัยสำคัญที่ทำให้เกิดความแตกต่างระหว่างการผลิตที่สร้างกำไรกับการพิมพ์ซ้ำที่ส่งผลเสียต่อความสัมพันธ์กับลูกค้าและก่อให้เกิดค่าใช้จ่ายสูง ระบบการดำเนินงานของโรงงานพิมพ์ระดับมืออาชีพได้พัฒนาไปสู่ระบบที่ซับซ้อนเพื่อระบุปัญหาที่อาจเกิดขึ้นได้ที่จุดตรวจสอบต่างๆ หลายจุดตลอดกระบวนการผลิต แทนที่จะรอจนกว่าจะพบปัญหาหลังจากได้ผลลัพธ์สุดท้ายแล้วเท่านั้น การเข้าใจว่าการแทรกแซงด้านการควบคุมคุณภาพเหล่านี้เกิดขึ้นที่จุดใด จะช่วยให้ธุรกิจสามารถตัดสินใจอย่างมีข้อมูลเกี่ยวกับการเลือกคู่ค้าด้านการพิมพ์ และกลยุทธ์การจัดการคุณภาพภายในองค์กร

การจัดวางจุดควบคุมคุณภาพที่มีความสำคัญเชิงกลยุทธ์ทั่วทั้งขั้นตอนการทำงานในโรงงานพิมพ์ ช่วยให้สามารถตรวจจับความแปรผันของสี ปัญหาการจัดตำแหน่ง (registration) ข้อบกพร่องของวัสดุพื้นฐาน (substrate) และความไม่สม่ำเสมอในการตกแต่งขั้นสุดท้ายได้ตั้งแต่เนิ่นๆ ก่อนที่ปัญหาเหล่านี้จะลุกลามจนกลายเป็นความล้มเหลวครั้งใหญ่ในการผลิต ระบบการจัดการคุณภาพแบบรุกนี้ช่วยลดของเสียจากวัสดุ ลดความล่าช้าในการผลิต และรับประกันคุณภาพของผลลัพธ์ที่สม่ำเสมอ ซึ่งสอดคล้องหรือเกินกว่าข้อกำหนดของลูกค้า ผลกระทบทางเศรษฐกิจจากการตรวจจับปัญหาแต่เนิ่นๆ นั้นไม่เพียงจำกัดอยู่แค่การประหยัดต้นทุนทันทีเท่านั้น แต่ยังรวมถึงการยกระดับความพึงพอใจของลูกค้า การลดจำนวนคำร้องขอการรับประกัน และการเพิ่มประสิทธิภาพในการดำเนินงานทั่วทั้งโรงงานผลิตอีกด้วย

จุดควบคุมคุณภาพก่อนการผลิต

การเตรียมไฟล์และการตรวจสอบทรัพยากรดิจิทัล

ก่อนเริ่มการพิมพ์จริงใดๆ ช่างเทคนิคจากโรงงานพิมพ์ที่มีประสบการณ์จะวิเคราะห์ไฟล์ดิจิทัลอย่างละเอียดเพื่อระบุปัญหาที่อาจเกิดขึ้นในกระบวนการผลิต ขั้นตอนการตรวจสอบเบื้องต้นนี้จะพิจารณาโปรไฟล์สี ข้อกำหนดด้านความละเอียด การฝังฟอนต์ และโครงสร้างงานศิลป์ เพื่อให้มั่นใจว่าสอดคล้องกับเทคโนโลยีการพิมพ์ที่ตั้งใจใช้ ผู้เชี่ยวชาญด้านการควบคุมคุณภาพจะใช้เครื่องมือซอฟต์แวร์ขั้นสูงในการตรวจจับไฟล์ที่ขาดหาย โหมดสีที่ไม่เหมาะสม และความละเอียดที่ไม่เพียงพอ ซึ่งอาจส่งผลกระทบต่อคุณภาพการพิมพ์ขั้นสุดท้าย

ขั้นตอนการจัดเตรียมไฟล์ยังรวมถึงการประเมินอย่างละเอียดเกี่ยวกับพื้นที่สำหรับตัดขอบ (bleed areas), เส้นตัด (crop marks) และองค์ประกอบการจัดตำแหน่งสี (color registration elements) ซึ่งส่งผลโดยตรงต่อประสิทธิภาพการผลิตในขั้นตอนถัดไป โรงงานพิมพ์มืออาชีพดำเนินการตามรายการตรวจสอบมาตรฐานที่กำหนดไว้สำหรับแต่ละประเภทของโครงการ เพื่อให้มั่นใจว่าเกณฑ์การประเมินจะสอดคล้องกันทั่วทุกการใช้งานงานพิมพ์ แนวทางเชิงระบบเช่นนี้ช่วยป้องกันปัญหาทั่วไป เช่น การเปลี่ยนแปลงของสี การล้นข้อความ และการแตกเป็นพิกเซลของภาพ ไม่ให้รุกล้ำเข้าสู่สายการผลิต

แนวปฏิบัติในการตรวจสอบวัสดุฐานและวัสดุ

ทีมควบคุมคุณภาพในโรงงานพิมพ์ชั้นนำดำเนินการตรวจสอบวัสดุที่เข้ามาอย่างเข้มงวด เพื่อตรวจหาข้อบกพร่องของวัสดุฐาน (substrate) ความไม่สม่ำเสมอของการเคลือบผิว และความแปรปรวนของมิติ ก่อนที่วัสดุจะเข้าสู่กระบวนการผลิต ซึ่งการตรวจสอบเหล่านี้รวมถึงการทดสอบปริมาณความชื้น การประเมินความหยาบของผิว และการวัดค่าความทึบแสง ซึ่งล้วนมีผลโดยตรงต่อคุณภาพการพิมพ์และความน่าเชื่อถือของกระบวนการผลิต ขั้นตอนการยืนยันวัสดุช่วยป้องกันการพิมพ์ด้วยวัสดุฐานที่มีข้อบกพร่อง ซึ่งอาจนำไปสู่การปฏิเสธทั้งล็อตผลิตภัณฑ์

กระบวนการตรวจสอบวัสดุพื้นฐานยังประเมินความสม่ำเสมอของผู้จัดจำหน่าย โดยติดตามตัวชี้วัดประสิทธิภาพข้ามล็อตวัสดุที่แตกต่างกันเพื่อระบุแนวโน้มด้านคุณภาพที่อาจเกิดขึ้น แนวทางที่ขับเคลื่อนด้วยข้อมูลนี้ช่วยให้ผู้จัดการโรงงานพิมพ์สามารถตัดสินใจเลือกผู้จัดจำหน่ายได้อย่างมีข้อมูล และกำหนดระดับสต๊อกสำรองที่เหมาะสมสำหรับวัสดุที่มีความสำคัญอย่างยิ่ง การตรวจจับปัญหาของวัสดุพื้นฐานแต่เนิ่นๆ จะช่วยป้องกันความล่าช้าในการผลิตและรักษาคุณภาพของผลผลิตให้คงที่ตลอดการผลิตในระยะยาว

การตั้งค่าและปรับเทียบเครื่องพิมพ์: การควบคุมคุณภาพ

การจัดการสีและการตรวจสอบการปรับเทียบ

การดำเนินงานของโรงงานพิมพ์สมัยใหม่ใช้ระบบการจัดการสีที่ซับซ้อน ซึ่งต้องได้รับการปรับเทียบและตรวจสอบอย่างรอบคอบก่อนเริ่มการผลิต ผู้ควบคุมเครื่องพิมพ์จะดำเนินการสร้างโปรไฟล์สีอย่างละเอียดโดยใช้เป้าหมายทดสอบมาตรฐานและการวัดด้วยสเปกโตรโฟโตมิเตอร์ เพื่อให้มั่นใจว่าการจำลองสีมีความแม่นยำตามมาตรฐานอุตสาหกรรม กระบวนการปรับเทียบนี้ช่วยระบุปัญหาการเบี่ยงเบนของสี ความแปรผันของความหนาแน่นหมึก และการเปลี่ยนแปลงลักษณะเฉพาะของเครื่องพิมพ์ ซึ่งอาจส่งผลต่อคุณภาพการพิมพ์ขั้นสุดท้าย

โปรโตคอลการปรับเทียบสีรวมถึงการตรวจสอบจอแสดงผลของคอมพิวเตอร์ ระบบการพิมพ์ตัวอย่าง (proofing systems) และผลลัพธ์จากเครื่องพิมพ์ เพื่อรักษาความสม่ำเสมอของสีตลอดทั้งกระบวนการทำงาน การดำเนินงานระดับมืออาชีพ โรงงานพิมพ์ รักษาบันทึกการปรับเทียบอย่างละเอียด ซึ่งช่วยให้สามารถระบุการเบี่ยงเบนของอุปกรณ์ได้อย่างรวดเร็ว และจัดตารางการบำรุงรักษาเชิงรุกได้อย่างมีประสิทธิภาพ แนวทางแบบเป็นระบบเช่นนี้ช่วยป้องกันไม่ให้เกิดปัญหาคุณภาพที่เกี่ยวข้องกับสีระหว่างการผลิต

การตรวจสอบการจัดตำแหน่ง (Registration) และการตั้งค่าเชิงกล

ขั้นตอนการตั้งค่าระบบควบคุมคุณภาพรวมถึงการทดสอบการลงทะเบียนอย่างครอบคลุม โดยใช้เป้าหมายการจัดแนวเฉพาะและเครื่องมือวัดเพื่อให้มั่นใจว่าการจัดตำแหน่งสีต่อสี (color-to-color registration) มีความแม่นยำตลอดกระบวนการพิมพ์ ขั้นตอนการตรวจสอบเชิงกลดังกล่าวช่วยระบุปัญหาที่อาจเกิดขึ้นกับการติดตั้งแผ่นพิมพ์ แรงตึงของผ้าหุ้มลูกกลิ้ง (blanket tension) และการตั้งค่าแรงกด (impression settings) ซึ่งอาจก่อให้เกิดปัญหาการจัดตำแหน่งสีในระหว่างการผลิต การตรวจพบปัญหาเชิงกลในระยะเริ่มต้นช่วยป้องกันการพิมพ์ซ้ำที่มีต้นทุนสูงและความสูญเสียวัสดุอันเนื่องมาจากข้อบกพร่องในการจัดตำแหน่งสี

กระบวนการตรวจสอบการจัดตำแหน่งสียังรวมถึงการประเมินกลไกการป้อนกระดาษ ระบบส่งออกงาน และส่วนประกอบที่เกี่ยวข้องกับการจัดการวัสดุพิมพ์ (substrate handling components) ซึ่งส่งผลต่อความสม่ำเสมอของคุณภาพงานพิมพ์ ช่างเทคนิคโรงงานพิมพ์ใช้เครื่องมือวัดความแม่นยำเพื่อยืนยันความคลาดเคลื่อนเชิงกล (mechanical tolerances) และระบุส่วนประกอบที่จำเป็นต้องปรับแต่งหรือบำรุงรักษา แนวทางเชิงรุกนี้ช่วยให้มั่นใจได้ว่าเครื่องพิมพ์จะทำงานได้อย่างเหมาะสมสูงสุด และให้งานพิมพ์ที่มีคุณภาพสม่ำเสมอตลอดทั้งรอบการผลิต

ระบบการตรวจสอบคุณภาพระหว่างกระบวนการผลิต

เทคโนโลยีการตรวจสอบการผลิตแบบเรียลไทม์

การดำเนินงานของโรงงานพิมพ์ขั้นสูงใช้ระบบตรวจสอบคุณภาพอัตโนมัติซึ่งประเมินพารามิเตอร์คุณภาพของการพิมพ์อย่างต่อเนื่องระหว่างการผลิต โดยไม่รบกวนกระบวนการพิมพ์ ระบบตรวจสอบแบบออนไลน์เหล่านี้ใช้กล้องความละเอียดสูง สเปกโตรโฟโตมิเตอร์ และเซ็นเซอร์เฉพาะทางในการตรวจจับความแปรผันของสี รอยเส้นไม่สม่ำเสมอ ปัญหาการจัดตำแหน่ง (registration) และข้อบกพร่องบนพื้นผิวแบบเรียลไทม์ การตรวจสอบอัตโนมัติช่วยให้สามารถดำเนินการแก้ไขทันทีเมื่อพารามิเตอร์คุณภาพเบี่ยงเบนออกจากช่วงที่ยอมรับได้

การนำระบบตรวจสอบแบบเรียลไทม์มาใช้งานช่วยลดระยะเวลาที่เกิดขึ้นระหว่างเหตุการณ์ปัญหาและการตรวจพบอย่างมีนัยสำคัญ ซึ่งส่งผลให้จำนวนผลิตภัณฑ์ที่บกพร่องก่อนที่จะดำเนินการแก้ไขได้ลดลงอย่างมาก โรงงานพิมพ์สมัยใหม่ได้ผสานรวมระบบตรวจสอบเหล่านี้เข้ากับกลไกควบคุมเครื่องพิมพ์ ทำให้สามารถปรับค่าโดยอัตโนมัติเพื่อจัดการกับความเบี่ยงเบนด้านคุณภาพในระดับเล็กน้อยได้โดยไม่ต้องอาศัยการแทรกแซงจากผู้ปฏิบัติงาน การทำงานอัตโนมัตินี้ช่วยยกระดับประสิทธิภาพโดยรวมของอุปกรณ์ (Overall Equipment Effectiveness) และลดข้อกำหนดด้านทักษะของผู้ปฏิบัติงานในการผลิตที่มีคุณภาพสม่ำเสมอ

การดำเนินการควบคุมกระบวนการทางสถิติ

การดำเนินงานของโรงงานพิมพ์ระดับมืออาชีพใช้แนวทางการควบคุมกระบวนการเชิงสถิติ (SPC) ซึ่งอาศัยวิธีการสุ่มตัวอย่างและวัดค่าอย่างเป็นระบบ เพื่อติดตามแนวโน้มคุณภาพและระบุปัญหาที่อาจเกิดขึ้นก่อนที่จะกลายเป็นปัญหาสำคัญ ระบบ SPC เหล่านี้เก็บรวบรวมข้อมูลเกี่ยวกับพารามิเตอร์คุณภาพที่สำคัญ เช่น ความหนาแน่นของสี ความแม่นยำของการจัดตำแหน่ง (registration accuracy) และประสิทธิภาพในการจัดการวัสดุพิมพ์ (substrate handling performance) ตลอดระยะเวลาการผลิต การวิเคราะห์เชิงสถิติข้อมูลเหล่านี้ทำให้สามารถทำนายการเปลี่ยนแปลงคุณภาพล่วงหน้า และดำเนินการแก้ไขเชิงรุกก่อนที่จะเกิดผลิตภัณฑ์ที่ไม่ผ่านมาตรฐาน

แนวทางการควบคุมคุณภาพแบบสถิติให้หลักฐานเชิงวัตถุเกี่ยวกับความสามารถของกระบวนการ และช่วยระบุสาเหตุหลักของความแปรผันด้านคุณภาพภายในสภาพแวดล้อมของโรงงานพิมพ์ เจ้าหน้าที่ควบคุมคุณภาพใช้แผนภูมิควบคุมและงานศึกษาความสามารถของกระบวนการเพื่อแยกแยะความแปรผันปกติของกระบวนการออกจากสาเหตุที่สามารถระบุได้ซึ่งจำเป็นต้องดำเนินการแก้ไข ระเบียบวิธีที่ขับเคลื่อนด้วยข้อมูลนี้ช่วยยกระดับความแม่นยำในการตัดสินใจ และลดการตีความปัญหาด้านคุณภาพอย่างมีอคติ

การตรวจสอบคุณภาพหลังการผลิต

การประเมินคุณภาพขั้นตอนการตกแต่งและเข้าเล่ม

มาตรการควบคุมคุณภาพในการดำเนินงานของโรงงานพิมพ์แบบครบวงจรนั้นขยายขอบเขตออกไปไกลกว่ากระบวนการพิมพ์เพียงอย่างเดียว ทั้งยังรวมถึงการประเมินอย่างเป็นระบบต่อขั้นตอนการตกแต่งผลิตภัณฑ์ (finishing operations) ต่าง ๆ เช่น การตัด การพับ การเข้าเล่ม และการเคลือบผิว ซึ่งการตรวจสอบหลังการผลิตเหล่านี้จะช่วยระบุปัญหาที่เกี่ยวข้องกับความแม่นยำของขนาด คุณภาพของขอบ ความแข็งแรงของการเข้าเล่ม และความสม่ำเสมอของการเคลือบผิว ซึ่งอาจส่งผลกระทบต่อประสิทธิภาพของผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปและระดับความพึงพอใจของลูกค้า การตรวจจับข้อบกพร่องในขั้นตอนการตกแต่งผลิตภัณฑ์ได้ตั้งแต่เนิ่น ๆ จะช่วยป้องกันไม่ให้ส่งมอบผลิตภัณฑ์ที่ไม่ได้มาตรฐานไปยังลูกค้า

กระบวนการประเมินคุณภาพของการตกแต่งผลิตภัณฑ์ประกอบด้วยทั้งระบบวัดอัตโนมัติและการตรวจสอบโดยผู้ปฏิบัติงานที่มีทักษะ เพื่อให้มั่นใจว่าจะมีการประเมินพารามิเตอร์คุณภาพทั้งหมดอย่างครอบคลุม โรงงานพิมพ์กำหนดมาตรฐานคุณภาพเฉพาะสำหรับแต่ละขั้นตอนของการตกแต่งผลิตภัณฑ์ และติดตามตัวชี้วัดประสิทธิภาพเพื่อค้นหาโอกาสในการปรับปรุงกระบวนการ แนวทางเชิงระบบเช่นนี้ช่วยรับประกันคุณภาพของผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปที่สม่ำเสมอ แม้ภายใต้ความต้องการด้านการตกแต่งผลิตภัณฑ์ที่หลากหลาย

ขั้นตอนการตรวจสอบสุดท้ายและการบรรจุภัณฑ์

จุดควบคุมคุณภาพขั้นสุดท้ายในการดำเนินงานของโรงงานพิมพ์มืออาชีพ ประกอบด้วยการตรวจสอบผลิตภัณฑ์ที่เสร็จสมบูรณ์อย่างละเอียดก่อนการบรรจุภัณฑ์และจัดส่งให้ลูกค้า ซึ่งการตรวจสอบขั้นสุดท้ายเหล่านี้รวมถึงการประเมินด้วยสายตา การตรวจสอบขนาด และการทดสอบการทำงานที่เหมาะสมตามความต้องการเฉพาะของผลิตภัณฑ์แต่ละชนิด ผู้เชี่ยวชาญด้านการควบคุมคุณภาพใช้ขั้นตอนการตรวจสอบมาตรฐานและเกณฑ์การยอมรับที่มีการจัดทำเป็นลายลักษณ์อักษร เพื่อให้มั่นใจว่าการประเมินจะมีความสอดคล้องกันทั้งในผลิตภัณฑ์แต่ละประเภทและในแต่ละกะการผลิต

ขั้นตอนการตรวจสอบสุดท้ายยังรวมถึงการยืนยันความสมบูรณ์ของบรรจุภัณฑ์ ความถูกต้องของฉลาก และเอกสารการจัดส่ง เพื่อป้องกันปัญหาในการจัดส่งซึ่งอาจส่งผลต่อความพึงพอใจของลูกค้า โรงงานพิมพ์มืออาชีพดำเนินการจัดทำบันทึกผลการตรวจสอบสุดท้ายอย่างละเอียด ซึ่งช่วยให้สามารถติดตามแนวโน้มด้านคุณภาพและระบุโอกาสในการปรับปรุงได้ตลอดกระบวนการผลิต เอกสารประกอบที่ครอบคลุมนี้สนับสนุนโครงการปรับปรุงอย่างต่อเนื่องและข้อกำหนดด้านการรายงานคุณภาพให้ลูกค้า

คำถามที่พบบ่อย

โดยทั่วไปแล้ว ปัญหาด้านคุณภาพร้อยละเท่าใดที่ตรวจพบในระยะก่อนการผลิต เมื่อเปรียบเทียบกับการตรวจสอบระหว่างกระบวนการผลิตในโรงงานพิมพ์?

ข้อมูลอุตสาหกรรมระบุว่า ปัญหาคุณภาพที่อาจเกิดขึ้นประมาณ 60–70% ถูกระบุและแก้ไขแล้วในช่วงขั้นตอนการควบคุมคุณภาพก่อนการผลิต ซึ่งรวมถึงการจัดเตรียมไฟล์และการตรวจสอบการตั้งค่าเครื่องกด ส่วนปัญหาที่เหลืออีก 30–40% มักจะถูกตรวจพบในระหว่างการตรวจสอบระหว่างกระบวนการผลิตและการตรวจสอบขั้นสุดท้าย การกระจายตัวของปัญหาเช่นนี้เน้นย้ำถึงความสำคัญอย่างยิ่งของขั้นตอนการควบคุมคุณภาพก่อนการผลิตที่รอบคอบ เพื่อป้องกันปัญหาการผลิตที่ส่งผลให้เกิดค่าใช้จ่ายสูงและของเสียจากวัสดุ

ระบบการตรวจสอบคุณภาพแบบอัตโนมัติเปรียบเทียบกับวิธีการตรวจสอบด้วยตนเองในแง่ของความแม่นยำในการตรวจจับอย่างไร

ระบบการตรวจสอบคุณภาพแบบอัตโนมัติโดยทั่วไปให้ความสม่ำเสมอและอัตราการตรวจจับที่เหนือกว่าวิธีการตรวจสอบด้วยตนเอง โดยเฉพาะอย่างยิ่งสำหรับพารามิเตอร์ที่วัดค่าได้ เช่น ความหนาแน่นของสีและความแม่นยำของการจัดตำแหน่ง (registration accuracy) อย่างไรก็ตาม ผู้ตรวจสอบที่มีประสบการณ์ยังคงมีความจำเป็นอย่างยิ่งในการตรวจจับปัญหาคุณภาพเชิงลักษณะ เช่น ข้อบกพร่องบนพื้นผิว ปัญหาเกี่ยวกับพื้นผิว (texture) และคุณภาพโดยรวมด้านความสวยงาม ซึ่งระบบอัตโนมัติอาจไม่สามารถรับรู้ได้ โปรแกรมควบคุมคุณภาพในโรงงานการพิมพ์ที่มีประสิทธิภาพสูงสุดจึงมักผสานการตรวจสอบแบบอัตโนมัติกับการตรวจสอบโดยผู้เชี่ยวชาญที่มีทักษะ เพื่อให้ครอบคลุมทุกด้าน

การตรวจพบปัญหาคุณภาพตั้งแต่เนิ่นๆ มักช่วยประหยัดต้นทุนได้มากน้อยเพียงใด เมื่อเปรียบเทียบกับการค้นพบปัญหาหลังจากกระบวนการผลิตเสร็จสิ้นแล้ว

การตรวจจับปัญหาคุณภาพตั้งแต่เนิ่นๆ มักจะช่วยลดต้นทุนรวมในการแก้ไขลงได้ 75–85% เมื่อเปรียบเทียบกับการค้นพบปัญหาหลังจากกระบวนการผลิตเสร็จสิ้น ข้อได้เปรียบด้านต้นทุนนี้เกิดจากการลดของเสียของวัสดุ ยกเลิกความจำเป็นในการพิมพ์ซ้ำ ลดงานปรับปรุงซ้ำของแรงงาน และหลีกเลี่ยงค่าใช้จ่ายสำหรับการจัดส่งเร่งด่วน นอกจากนี้ การตรวจจับปัญหาตั้งแต่เนิ่นๆ ยังช่วยป้องกันต้นทุนที่เกิดจากความไม่พึงพอใจของลูกค้า และรักษาความสมบูรณ์ของตารางการผลิต ซึ่งให้ประโยชน์ทางอ้อมที่มักจะสูงกว่าผลประหยัดต้นทุนโดยตรง

ควรสอบเทียบเครื่องจักรในโรงงานพิมพ์บ่อยเพียงใด เพื่อรักษาการควบคุมคุณภาพอย่างมีประสิทธิภาพ?

แนวทางปฏิบัติที่ดีที่สุดในอุตสาหกรรมแนะนำให้ตรวจสอบการสอบเทียบเครื่องมือสำคัญ เช่น สเปกโตรโฟโตมิเตอร์และอุปกรณ์วัดสี ทุกวัน โดยดำเนินการสอบเทียบอย่างสมบูรณ์ทุกสัปดาห์หรือทุกสองสัปดาห์ ขึ้นอยู่กับปริมาณการผลิตและสภาวะแวดล้อม สำหรับการพิมพ์ ควรตรวจสอบการสอบเทียบเครื่องพิมพ์ในตอนเริ่มต้นของแต่ละกะการผลิต และทุกครั้งที่มีการเปลี่ยนวัสดุพื้นฐาน (substrate) หรือหมึก อุปกรณ์ตรวจสอบสภาวะแวดล้อมต้องได้รับการตรวจสอบการสอบเทียบทุกเดือน เพื่อให้มั่นใจว่าการวัดอุณหภูมิ ความชื้น และปัจจัยอื่นๆ ที่ส่งผลต่อคุณภาพการพิมพ์ในสภาพแวดล้อมโรงงานพิมพ์มีความแม่นยำ